证券代码：

870160

　　“DN250管材，9月26日提交计划数7000m，已完成6000m，完成进度86%，今日合格率100%。”近日，安源管道公司生产车间工艺员杨永星登录生产信息一体化追溯平台，进入生产管理模块，“新鲜出炉”的产品生产信息日报表显示在屏幕上，随后，他根据市场部的生产计划单进行排产。这是该公司推进数字化车间建设的一个缩影。

　　走进安源管道公司生产车间，中控监控平台大屏幕上设备生产概览清晰可见，物料信息、设备运行参数、品质管理信息……12个画面每分钟在看板上滚动播放。作业现场更是一片热闹繁忙的景象，“轰轰”的桁车起动机有序吊装移动，“吱吱”的焊接声不绝于耳。

　　多年来，安源管道公司在市场和行业竞争中勇立潮头，与深入技术创新密不可分。如今，数字化转型发展已成为传统制造行业新一轮竞争的制高点。去年起，从定制项目代码开发到构建业务模型，从采集设备数据到模拟上线，安源管道公司稳步推进数字化车间建设，以“数”赋“智”，为企业高质量发展注入新动能。

数字布局抓“痛点”  

打造信息覆盖新模式

　　 “管材的出库、入库以物料编码为基准，建模过程中，最复杂的环节就是管材的物料编码编程工作。”针对管材生产工艺复杂、生产形式多样这一实际，该公司技术人员根据现有物料编码，将不同型号规格、不同压力等级的管材完全梳理，确保一管一码，保障管材出入库信息准确。在保证物料编码逻辑合理性的同时，做到员工实际操作中不影响生产效率。从平台开发到上线运行，管材的物料编码编程工作不断完善。

　　据了解，该公司生产信息一体化追溯平台搭建生产管理、工艺管理、品质管理、仓储物流、数据报表、看板管理6大板块，配备20台PDA移动终端，可存储50年数据的内网服务器，连接17台封口生产设备，建设10条数字化生产线。通过数字化技术，将生产车间的每台设备实现数据远程采集、程序集中管理、大数据分析、可视化展现，数据交互为生产经营管理提供了可靠的数据依据和历史数据追溯，大幅提升了生产执行效率，实现了数字化、规模化、网络化管理。

流程模拟优“路径”

激发质效提升新活力

　　随着数字化建设的逐步推进，该公司通过系统中的计划、排产、派工、物料、质检等模块，以信息化系统为手段，实现各种信息的共享与协同，做到各相关部门精准化计划、精益化生产、精细化管理。

　　物流部通过平台获取原材料、配件等储备实时库存，了解库存的使用情况。同时，结合生产设备运行情况，通过部门备货原始计划、维修计划、库存消耗量、采购合同等因素进行综合分析，弄清哪些是真正需要采购的，需求量是多少，制定精准化采购计划，大大提升了物流部备件周转率，减少呆滞库存，降低缺货风险。

　　 “实现数字化后，数据准确性更高了。”以前，操作工要将每台设备、每个班次的直管产能记录在纸上，生产车间工艺员根据生产进度，输入excel表格进行统计排产；现在，追溯平台运行后，每30秒自动采集一次直管的工艺信息，直管外观每间隔4m自动生成二维码，操作工只需扫一扫二维码，对每根直管进行基础信息采集，自动上传到数字化平台，进行数据处理，生成各类报表，管材的生产工艺信息、完成情况等一目了然。生产车间内还布放了高清摄像头，实时监控生产流程和工艺，提供全流程可视化展示，使生产更加透明化和规范化，提升了企业信息化水平和管理效率。

系统应用添“动力”

催生数据共享新成果

　　“数字化车间”的核心模块是品质管理。生产过程中有很多因素能影响产品质量，诸如工艺、设备状况、操作规范等，一直以来困扰管道的首要问题就是大量原始数据、流程缺失导致的品质追溯问题。该公司生产信息一体化追溯平台具备人机料法环测全面的数据采集，拥有及时、可靠且完整的质量信息数据，是后续质量管理、过程分析、过程控制、质量报告以及决策的依据，解决了生产过程在线监控、数据采集、生产报表统计、在线质量控制、能耗以及料耗等数据的实时监控。

　　管理人员只要扫一下管材上的二维码，导入系统工单，可将机台设备及员工操作关联起来，实现实时的生产进度跟踪和生产历史追溯等，形成事前防错、过程控制、事后可追溯，实现产品生产质量全过程智能化管理，确保生产高质量产品。

　　千帆竞发，勇进者胜。驶入数字化发展新赛道的安源管道公司，正借助“智改数转”提质增效，抢占行业发展制高点，朝着高质量发展的目标大步迈进。